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一、計算機集成制造系統(tǒng)CIMS(ComputerIntegrated Manufacturing System)
用計算機聯(lián)網技術連接生產過程的構想并不是什么新鮮事，我們早在上個世紀80-90年代國家就推廣CIMS計算集成制造，比如CAD計算機輔助設計、CAPP計算機輔助工藝、CAM計算機輔助制造、CNC計算機數字控制機床等。它們由主計算機、車間計算機和電路控制，最終由PLC控制。
CIMS計算集成制造理論是完全自動化的概念，從某種意義上，員工這一生產要術被忽略了。計算集成制造CIMS在全球范圍的失敗，原可能是過于追求無人化，也可能所要求的數據采集系統(tǒng)、傳感器和數據傳遞技術在當時的技術條件下根本無法達到，也可能成本過高，CIMS競爭力不夠，企業(yè)無法贏利或不能可持續(xù)發(fā)展。人類創(chuàng)造出一個過度超前的昂貴的生產模型，且此系統(tǒng)還很難在企業(yè)運用，造成這些企業(yè)成了“先烈”。而我們應該汲取之前的經驗，在響應國家兩化深度融合的戰(zhàn)略之中取得良好的效益。
二、精益生產TPS(Toyota Production System)
上個世紀90左右，日本的豐田生產系統(tǒng)TPS席卷而來，歐美稱LP(LeanProduction)，我們稱為精益生產。傳奇是有一年豐田廠的利潤是美國三大汽車廠的利潤的總和，美國人寫了一本書叫做《改變世界的機器》，立刻掀起了全球學習精益生產的浪潮。
我們也不例外，98%的企業(yè)要轉向、或正轉向、已經轉向精益生產。這是一個以傳遞客戶價值為導向、消除一切非增值(浪費)活動的、持續(xù)改善的制造管理系統(tǒng)。
精益思想是重新定義價值、識別價值流、重新制定企業(yè)增值活動、使價值流動起來、依靠用戶需求拉動價值流、持續(xù)改善，追求盡善盡美。
精益企業(yè)是精益思想武裝起來的企業(yè)。在設計過程、訂貨履約過程、生產過程、供應鏈系統(tǒng)等產品全生命周期端到端的引進精益思想與工具，不是簡單的提高效率，而是提高到企業(yè)戰(zhàn)略創(chuàng)新的視角。
精益生產模式是基于TPS系統(tǒng)，通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,來達到縮短生產周期降低庫存與成本、和改善質量的目的。
簡單的說，精益生產系統(tǒng)是以VSM價值流為導向、從研發(fā)價值流、制造過程價值流、服務價值流，通過5S或TQM和六西格瑪發(fā)現(xiàn)問題并解決問題。設計為U或S等生產線布局，減少換?；蛘{整時間、TPM全面預防性設備維護、按燈預警與自動防錯、多技能員工、少人化、現(xiàn)場的可視化管理、JIT看板補貨式拉動生產、消除一切浪費以實現(xiàn)單件流或小批量流，進行混流均衡生產，達到最短化生產周期、庫存最小化。以最低化的成本，達到最大化客戶服務。
三、工業(yè)4.0的CPS(Cyber Physical Systems)
德國稱第四次工業(yè)革命，核心是智能制造，最終目的是給人類帶來智能服務。
工業(yè)4.0是基于信息物理系統(tǒng)CPS，物聯(lián)網IoT和互聯(lián)服務IoTs,產生的大數據流，即工業(yè)大數據，從而對其采集與分析，云計算形成個性化或私人訂制的智能生產。體現(xiàn)在：智慧工廠、智能制造、智能物流。
簡單的說，工業(yè)4.0的制造模式是在云端上下單訂購一個定制化的產品，制造模塊化自組合，按照需要，智能找原料，智能找工廠組裝組合，在最短時間交給客戶。通過社交化平臺與用戶交互進行模塊化設計、智能可重構的設備模塊化生產與組裝、模塊化物流配送，內嵌設備工藝的優(yōu)化算法智能計劃排產，在物聯(lián)網中，利用工業(yè)大數據分析，通過云計算場景化決策，自組合應對多品種小批量的個性化生產，通過智能數據，智能化服務用戶。
精益生產的重點是消除價值鏈中的非增值活動，工業(yè)4.0的重點是提升價值鏈中增值活動的價值，互為補充，其共同目標：多品種、小批量、按單定制、快速響應、智能化生產。
1、精益滾動銷售預測與需求管理方面，通過大數據分析歷史發(fā)貨數據、社交化數據和實時的終端數據、發(fā)現(xiàn)趨勢建模，并以節(jié)拍(秒、分鐘)、日或周滾動的實時需求感知驅動及時更新銷售預測。通過用戶偏好等的非結構化數據，預計用戶產品的個性化特點，可以提前安排用戶的需求。
2、生產計劃與排程方面，通過工業(yè)大數據分析歷史預測與實際的偏差概率，考慮產能約束、人員技能約束、物料可用約束、工裝模具約束，通過智能的優(yōu)化算法或內嵌式制定預計劃排產，并監(jiān)控計劃與現(xiàn)場實際的偏差，場景化動態(tài)的調整計劃排產。
3、沒有100%拉式生產，必須優(yōu)化推拉結合點。精益補充拉動和廣播拉動可以用智能電子看板和高級智能的APS系統(tǒng)代替。
4、單件流或小批量可用自動化可重塑性流水生產線實現(xiàn)。
5、精益研發(fā)發(fā)展為云端3D設計，虛擬現(xiàn)實VR和增強現(xiàn)實AR設計仿真
6、TQM、六西格碼質量管理從靜態(tài)的六西格碼模型改為動態(tài)的預測模型、在線監(jiān)控預測分析工具。并預計防錯、SPC統(tǒng)計質量控制。
7、精益績效可以持續(xù)監(jiān)控并自動糾偏.
8、均衡生產可實現(xiàn)自主均衡并柔性生產
9、從追求工藝穩(wěn)定可以智能工藝迭代研發(fā)調整生產。
10、精益物流發(fā)展為自動化倉庫并模塊化節(jié)拍順序AGV補貨
11、TPM全面設備預防性維護，可以通過DNC與MDC、傳感器、控制器動態(tài)監(jiān)控設備狀態(tài)，并預測設備的維修，提高設備OEE。
12、精益能耗管理，對電能、氣能、熱能等消耗數據的分析，能耗自動檢測及管理。
13、精益環(huán)保檢測，重點排污數據分析，可以預測排污和預警、監(jiān)控。自關閉排污口的閥值。
14、物理U單元線可以用虛擬單元線，并發(fā)展為可重塑生產線
15、勞動力管理更人性化，標準工時可以數字化數據監(jiān)控、學習曲線分析，改善標準工時。
16、從事先平衡瓶頸和多品種帶來的瓶頸漂移可以提前預計識別瓶頸、自組合優(yōu)化瓶頸。
17、現(xiàn)場的按燈系統(tǒng)被電子按燈或智能設備自動預警并自動處理所替代。避免停線，故障可自主愈合。自働化可以智能傳感、控制、人機協(xié)同。
18、可以實現(xiàn)快速換模，軟件控制自動換模、換刀、換線。
19、現(xiàn)場改善、5S紅牌作戰(zhàn)，可用傳感器或各種識別技術、物料定位系統(tǒng)。仿真現(xiàn)場的實際運作的大數據可視化分析。
20、可視化可用三維仿真可視化、虛擬現(xiàn)地、現(xiàn)實、現(xiàn)物并可用移動設備終端展現(xiàn)。
21、物料超市管理可以通過條碼、二維碼、RFID、立體化自動倉貨架傳感器分析物料使用歷史記錄，可以加速物料的周轉、定位物料、精確配送。
22、發(fā)現(xiàn)問題與解決問題的方法可以用工業(yè)大數據發(fā)現(xiàn)背后深層次的問題?，F(xiàn)場的溝通可以用聯(lián)網控制信息技術、虛擬現(xiàn)實、增強現(xiàn)實溝通?？梢宰龅教摂M的現(xiàn)
23、防錯技術可以用工業(yè)機器人。
24、VSM(Value Stream Mapping)價值流分析圖可用虛擬仿真價值流數據分析，對增值流程活動改善與監(jiān)控分析，通過歷史數據，虛擬仿真模擬生產現(xiàn)場過程，優(yōu)化作業(yè)流程并持續(xù)改善。
25、多技能員工成長為知識員工與決策者。
26、系統(tǒng)連接供應商，使合作伙伴為一體化價值鏈整合。
27、精益供應鏈成長為產業(yè)鏈橫向集成，并可在云端上共享資源，提高產業(yè)社會效率。
28、使精益組織更扁平化、更柔性化，成為平臺化組織。使精益業(yè)務流程更動態(tài)靈活。
現(xiàn)在，互聯(lián)網+的時代，人性化、個性化需求越來越來強烈。工廠或供應鏈越來越受到僵化結構的限制。可以快速的重構生產系統(tǒng)，智能的反應客戶的個性需求，這正是我們面對的挑戰(zhàn)。
工業(yè)4.0也是閉環(huán)鏈，迭代進化，PDCA循環(huán)持續(xù)改善，從智能工廠、智能產品進化到智能數據與智能服務。
這意味著我們要建立以價值創(chuàng)造為導向的、消除一切減少浪費、靈活的、自主的生產流程，在大數據、云計算、傳感器、物聯(lián)網、軟件與人工智能支撐下，重點構建智能裝備、機器人、3D打印等智能化方案支持這一系統(tǒng)的構建。
我們應該融合德國的工業(yè)4.0、日本的精益生產TPS、美國的工業(yè)互聯(lián)網和中國的兩化融合數字化工廠的實踐，在國家制造2025戰(zhàn)略框架下，企業(yè)應根據自身的實際情況，制定自己的制造2025戰(zhàn)略規(guī)劃。
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